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東莞市琛城機(jī)械設(shè)備有限公司

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分析一下陵城擠出機(jī)制品表面粗糙原因有哪些方面？

文章出處：公司動(dòng)態(tài) 責(zé)任編輯：東莞市琛城機(jī)械設(shè)備有限公司發(fā)表時(shí)間：2025-06-09

　　?擠出機(jī)制品表面粗糙是生產(chǎn)中常見(jiàn)的問(wèn)題

，可能由原料

、設(shè)備參數(shù)、模具設(shè)計(jì)

、工藝控制等多方面因素導(dǎo)致

。以下從不同維度詳細(xì)分析原因及對(duì)應(yīng)的解決方向：

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一

、原料與配方問(wèn)題
原料含水率過(guò)高
原因：塑料顆粒或添加劑（如填料

、色母）吸濕性強(qiáng)

，水分在擠出過(guò)程中揮發(fā)，形成氣泡或表面凹陷

。
案例：尼龍（PA）

、聚碳酸酯（PC）等吸濕性樹(shù)脂若未充分干燥，易出現(xiàn)表面粗糙

。
解決：原料預(yù)干燥（如烘干溫度

、時(shí)間按材質(zhì)調(diào)整），控制含水率＜0.1%

。
原料熱穩(wěn)定性差或降解
原因：高溫下原料分解產(chǎn)生氣體或小分子物質(zhì)

，導(dǎo)致表面出現(xiàn)銀絲、斑紋或粗糙。
案例：PVC 熱穩(wěn)定性差

，若加工溫度過(guò)高或螺桿滯留時(shí)間長(zhǎng)

，易因降解產(chǎn)生表面缺陷。
解決：添加熱穩(wěn)定劑（如 PVC 用鉛鹽

、鈣鋅穩(wěn)定劑）

，降低加工溫度或縮短停留時(shí)間。
配方中填料分散不均
原因：碳酸鈣

、玻璃纖維等填料團(tuán)聚

，未充分分散，擠出時(shí)摩擦模具或在表面凸起

。
案例：高填充改性 PP 中

，填料分散不良會(huì)導(dǎo)致表面顆粒感明顯。
解決：優(yōu)化混料工藝（如預(yù)分散

、使用偶聯(lián)劑處理填料）

，或改用分散性更好的螺桿結(jié)構(gòu)（如雙螺桿擠出機(jī)）。
潤(rùn)滑劑不足或過(guò)量
原因：
不足：物料與機(jī)筒

、模具摩擦阻力大

，表面被劃傷或拉毛。
過(guò)量：潤(rùn)滑劑析出至表面

，形成油膩感或局部塑化不良

。
案例：PE 薄膜生產(chǎn)中，硬脂酸用量不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致表面粗糙或粘連

。
解決：調(diào)整潤(rùn)滑劑種類(lèi)（內(nèi)潤(rùn)滑 / 外潤(rùn)滑平衡）和用量

，通過(guò)小樣測(cè)試優(yōu)化配方。
二

、設(shè)備與工藝參數(shù)問(wèn)題
（一）螺桿與機(jī)筒相關(guān)
螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高
原因：高轉(zhuǎn)速導(dǎo)致剪切熱過(guò)大

，物料局部過(guò)熱降解；或螺桿對(duì)物料的壓縮

、混煉不足

，出現(xiàn)未熔融顆粒。
案例：?jiǎn)温輻U擠出機(jī)加工高粘度物料（如 PMMA）時(shí)

，高速旋轉(zhuǎn)易引發(fā)熔體破裂

，表面呈鯊魚(yú)皮狀。
解決：降低轉(zhuǎn)速

，提高背壓（如調(diào)節(jié)模具開(kāi)度）以增強(qiáng)混煉

，或改用大長(zhǎng)徑比螺桿。
螺桿磨損或間隙過(guò)大
原因：螺桿與機(jī)筒長(zhǎng)期使用后磨損

，間隙增大（正常間隙約 0.1~0.3mm）

，物料滯留并降解

，或熔融不均勻

。
案例：舊設(shè)備生產(chǎn)薄壁制品時(shí)

，因熔體內(nèi)壓力不足、塑化不均導(dǎo)致表面粗糙

。
解決：檢查螺桿 / 機(jī)筒磨損程度

，必要時(shí)更換或修復(fù)，調(diào)整間隙至合理范圍

。
加料段溫度過(guò)高
原因：加料段溫度過(guò)高會(huì)使物料提前軟化

，在螺槽中打滑，導(dǎo)致進(jìn)料不均勻

，熔體波動(dòng)

。
案例：加工 PE 時(shí)，若加料段溫度接近熔點(diǎn)

，顆粒易粘結(jié)成團(tuán)

，引起擠出量波動(dòng)和表面缺陷。
解決：降低加料段溫度（通常比熔點(diǎn)低 10~20℃）

，保證物料穩(wěn)定輸送

。
（二）溫度控制問(wèn)題
熔融段或計(jì)量段溫度不足
原因：物料未充分塑化，存在未熔融顆粒

，擠出后表面呈現(xiàn)顆粒狀或凹凸不平

。
案例：PP 擠出管材時(shí)，若熔融段溫度低于 180℃

，易出現(xiàn)未熔晶點(diǎn)

，表面粗糙。
解決：逐段提高溫度（每次 5~10℃）

，觀察熔體透明度

，直至完全塑化。
溫度分布不均（局部過(guò)熱或過(guò)冷）
原因：機(jī)筒加熱圈損壞

、溫控儀失靈

，或冷卻系統(tǒng)故障，導(dǎo)致熔體局部降解或冷凝

。
案例：模具流道拐角處溫度偏低

，物料冷卻后摩擦模具，造成表面劃傷

。
解決：校準(zhǔn)溫控系統(tǒng)

，更換損壞的加熱 / 冷卻元件，定期維護(hù)溫控儀表

。
（三）模具設(shè)計(jì)與狀態(tài)
模具流道結(jié)構(gòu)不合理
原因：
流道過(guò)窄或有死角：物料滯留時(shí)間長(zhǎng)

，降解后隨熔體擠出

，形成斑點(diǎn)或粗糙面。
壓縮比不足：熔體未充分壓實(shí)

，表面松散多孔

。
案例：異型材模具流道過(guò)渡不光滑，物料流動(dòng)阻力大

，導(dǎo)致表面毛糙

。
解決：優(yōu)化模具流道設(shè)計(jì)（如增大壓縮比、減少銳角拐角）

，采用流線型結(jié)構(gòu)

，避免滯料。
模具表面粗糙度高或磨損
原因：模具內(nèi)表面未拋光（粗糙度 Ra＞0.8μm）

，或長(zhǎng)期使用后磨損劃傷

，導(dǎo)致熔體流動(dòng)受阻。
案例：生產(chǎn)透明制品（如 PS 板材）時(shí)

，模具粗糙會(huì)直接反映到制品表面

。
解決：研磨拋光模具流道，定期檢查模具磨損情況

，及時(shí)修復(fù)或更換

。
模具溫度控制不當(dāng)
原因：
溫度過(guò)高：熔體冷卻緩慢，易因牽引拉伸產(chǎn)生表面褶皺

。
溫度過(guò)低：熔體快速冷卻

，塑化不足導(dǎo)致表面粗糙。
案例：PVC 管材模具溫度低于 160℃時(shí)

，熔體冷卻過(guò)快

，表面缺乏光澤且粗糙。
解決：根據(jù)物料特性設(shè)定模具溫度（如 PE 模具溫度 60~90℃）

，使用溫控循環(huán)系統(tǒng)保持恒溫

。
三、后續(xù)工藝與設(shè)備問(wèn)題
冷卻系統(tǒng)效率不足
原因：冷卻速度過(guò)慢

，熔體在定型前因自重或牽引波動(dòng)產(chǎn)生表面凹凸

；或冷卻不均勻，導(dǎo)致局部收縮不一致

。
案例：大口徑管材冷卻水槽長(zhǎng)度不足

，管材表面易出現(xiàn)波紋。
解決：增加冷卻長(zhǎng)度（如水槽長(zhǎng)度≥2m）

，調(diào)整冷卻介質(zhì)溫度（如水溫控制在 15~25℃）

，確保均勻冷卻。
牽引速度與擠出速度不匹配
原因：
牽引過(guò)快：熔體被過(guò)度拉伸

，分子取向不一致

，表面出現(xiàn)細(xì)裂紋或毛邊

。
牽引過(guò)慢：熔體堆積，導(dǎo)致截面尺寸變大

、表面粗糙

。
案例：薄膜生產(chǎn)中，牽引比（牽引速度 / 擠出速度）超過(guò) 5:1 時(shí)

，易出現(xiàn)表面發(fā)皺

。
解決：調(diào)整牽引速度與擠出量匹配（通常牽引比控制在 2~3:1）

，使用閉環(huán)控制系統(tǒng)自動(dòng)調(diào)節(jié)

。
定型裝置設(shè)計(jì)缺陷
原因：定型套與模具出口間隙過(guò)大，熔體溢出后冷卻不均

；或定型套內(nèi)氣壓不穩(wěn)（如真空度不足）

，導(dǎo)致制品表面不光滑。
案例：生產(chǎn)精密管材時(shí)

，真空定型套負(fù)壓不足會(huì)使管材與定型套接觸不良

，表面出現(xiàn)凹坑。
解決：優(yōu)化定型套結(jié)構(gòu)（如縮短與模具距離

、增加真空孔密度）

，確保熔體快速穩(wěn)定定型。
四

、其他因素
環(huán)境濕度與溫度
原因：高濕度環(huán)境中

，吸濕性物料易吸濕，或冷卻介質(zhì)溫度與環(huán)境溫差大

，導(dǎo)致表面冷凝水珠

，影響外觀。
案例：夏季生產(chǎn) PET 制品時(shí)

，空氣中水分易使熔體水解

，表面出現(xiàn)銀絲。
解決：控制生產(chǎn)環(huán)境濕度（如使用除濕機(jī)）

，調(diào)整冷卻水溫與室溫溫差≤10℃

。
設(shè)備振動(dòng)或安裝不穩(wěn)
原因：螺桿、電機(jī)或牽引裝置振動(dòng)

，導(dǎo)致擠出量波動(dòng)或熔體流動(dòng)不穩(wěn)定

，表面出現(xiàn)周期性波紋。
案例：擠出機(jī)地腳螺栓松動(dòng)時(shí)

，制品表面會(huì)呈現(xiàn)規(guī)律性粗糙紋路

。
解決：固定設(shè)備，檢查傳動(dòng)系統(tǒng)（如齒輪

、軸承）磨損情況

，更換損壞部件

。

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