、色母）吸濕性強(qiáng)，水分在擠出過程中揮發(fā)，形成氣泡或表面凹陷。
案例：尼龍（PA）、聚碳酸酯（PC）等吸濕性樹脂若未充分干燥，易出現(xiàn)表面粗糙。
解決：原料預(yù)干燥（如烘干溫度、時間按材質(zhì)調(diào)整），控制含水率＜0.1%。
原料熱穩(wěn)定性差或降解
原因：高溫下原料分解產(chǎn)生氣體或小分子物質(zhì)，導(dǎo)致表面出現(xiàn)銀絲、斑紋或粗糙。
案例：PVC 熱穩(wěn)定性差，若加工溫度過高或螺桿滯留時間長，易因降解產(chǎn)生表面缺陷。
解決：添加熱穩(wěn)定劑（如 PVC 用鉛鹽、鈣鋅穩(wěn)定劑），降低加工溫度或縮短停留時間。
配方中填料分散不均
原因：碳酸鈣、玻璃纖維等填料團(tuán)聚，未充分分散，擠出時摩擦模具或在表面凸起。
案例：高填充改性 PP 中，填料分散不良會導(dǎo)致表面顆粒感明顯。
解決：優(yōu)化混料工藝（如預(yù)分散、使用偶聯(lián)劑處理填料），或改用分散性更好的螺桿結(jié)構(gòu)（如雙螺桿擠出機(jī)）。
潤滑劑不足或過量
原因：
不足：物料與機(jī)筒、模具摩擦阻力大，表面被劃傷或拉毛。
過量：潤滑劑析出至表面，形成油膩感或局部塑化不良。
案例：PE 薄膜生產(chǎn)中，硬脂酸用量不當(dāng)會導(dǎo)致表面粗糙或粘連。
解決：調(diào)整潤滑劑種類（內(nèi)潤滑 / 外潤滑平衡）和用量，通過小樣測試優(yōu)化配方。
二、設(shè)備與工藝參數(shù)問題
（一）螺桿與機(jī)筒相關(guān)
螺桿轉(zhuǎn)速過高
原因：高轉(zhuǎn)速導(dǎo)致剪切熱過大，物料局部過熱降解；或螺桿對物料的壓縮、混煉不足，出現(xiàn)未熔融顆粒。
案例：單螺桿擠出機(jī)加工高粘度物料（如 PMMA）時，高速旋轉(zhuǎn)易引發(fā)熔體破裂，表面呈鯊魚皮狀。
解決：降低轉(zhuǎn)速，提高背壓（如調(diào)節(jié)模具開度）以增強(qiáng)混煉，或改用大長徑比螺桿。
螺桿磨損或間隙過大
原因：螺桿與機(jī)筒長期使用后磨損，間隙增大（正常間隙約 0.1~0.3mm），物料滯留并降解，或熔融不均勻。
案例：舊設(shè)備生產(chǎn)薄壁制品時，因熔體內(nèi)壓力不足